Was ist ein Werker-Terminal?
Ein Werker-Terminal ist eine digitale Bedienoberfläche, die direkt am Arbeitsplatz des Maschinenbedieners installiert wird — typischerweise als Touch-Monitor, Industrie-Tablet oder einfacher PC neben der Maschine. Es ersetzt die klassische Laufkarte aus Papier und den handschriftlichen Stundenzettel durch eine intuitive, touch-optimierte Anwendung.
Der Werker sieht auf seinem Terminal genau die Aufträge, die für seine Maschine eingeplant sind. Per Knopfdruck meldet er den Start eines Arbeitsgangs, gibt während der Bearbeitung Rückmeldungen zu gefertigten Stückzahlen und bestätigt am Ende die Fertigstellung. Jede dieser Aktionen wird sekundengenau protokolliert und steht dem Fertigungsplaner im Büro sofort zur Verfügung.
Der entscheidende Unterschied zu herkömmlichen Methoden: Die Rückmeldung erfolgt zum Zeitpunkt des Geschehens, nicht Stunden später am Schichtende oder erst am nächsten Morgen. Dadurch entsteht ein durchgängiges, lückenloses Bild des aktuellen Fertigungsstands — von der ersten Aufspannung bis zum letzten Entgraten.
Im Kontext der Betriebsdatenerfassung (BDE) bildet das Werker-Terminal die Schnittstelle zwischen Werkshalle und Planungsbüro. Es sammelt die Daten dort, wo sie entstehen — direkt an der Maschine — und macht sie ohne Medienbruch für Planung, Nachkalkulation und Auswertung verfügbar.
Warum Echtzeit-Rückmeldung entscheidend ist
In vielen Fertigungsbetrieben liegen zwischen dem tatsächlichen Produktionsgeschehen und der Information darüber im Büro mehrere Stunden — manchmal sogar ein ganzer Tag. Diese Verzögerung hat weitreichende Folgen für Planung, Kalkulation und Kundenkommunikation. Echtzeit-Rückmeldung beseitigt diesen blinden Fleck.
Sofortiger Soll-Ist-Vergleich
Sobald ein Werker einen Arbeitsgang startet, läuft die IST-Zeit mit. Der Planer sieht auf der Gantt-Plantafel in Echtzeit, ob ein Auftrag im Zeitrahmen liegt oder ob die kalkulierte Bearbeitungszeit bereits überschritten wurde. Abweichungen fallen sofort auf, nicht erst bei der Nachkalkulation Wochen später.
Auftragsfortschritt live verfolgen
Welcher Auftrag läuft gerade auf welcher Maschine? Wie viele Stück sind bereits gefertigt? Diese Fragen beantwortet das System von selbst. Wenn ein Kunde anruft und nach dem Status fragt, muss niemand mehr in die Halle laufen — ein Blick auf die Plantafel genügt.
Engpässe sofort erkennen
Wenn eine Maschine unerwartet stillsteht oder ein Arbeitsgang deutlich länger dauert als geplant, sieht der Fertigungsleiter das umgehend auf der Plantafel. Er kann reagieren, bevor nachfolgende Aufträge in Verzug geraten — beispielsweise durch Umplanung auf eine alternative Maschine oder durch Anpassung der Reihenfolge.
Zuverlässige Grundlage für die Nachkalkulation
Jede Arbeitssitzung wird mit exakter Start- und Endzeit gespeichert. Damit stehen präzise IST-Zeiten pro Arbeitsgang und pro Auftrag zur Verfügung. Bei der Nachkalkulation oder bei Wiederholaufträgen greifen Sie auf belastbare Daten zurück statt auf Schätzwerte.
Transparenz für Büro und Halle
Echtzeit-Rückmeldung schafft eine gemeinsame Informationsbasis. Der Planer im Büro, der Meister in der Halle und die Geschäftsführung sehen denselben aktuellen Stand. Missverständnisse durch mündliche Weitergabe oder veraltete Listen gehören der Vergangenheit an. Das spart täglich Zeit und vermeidet Fehler.
Typische Probleme ohne digitale Rückmeldung
Betriebe, die noch auf Papier-Laufkarten, handschriftliche Stundenzettel oder mündliche Absprachen setzen, kennen diese Situationen nur zu gut:
Zettelwirtschaft und Medienbruch: Laufkarten wandern mit dem Werkstück durch die Halle, gehen verloren oder sind unleserlich. Am Schichtende tippt jemand die handschriftlichen Notizen ab — fehleranfällig und zeitraubend. Manche Einträge fehlen ganz, weil der Zettel in der Spänekiste gelandet ist.
Verspätete Erfassung am Tagesende: Zeitdaten werden nicht während der Arbeit erfasst, sondern aus der Erinnerung rekonstruiert. Der Werker schätzt am Nachmittag, dass er „gegen halb neun“ mit Auftrag XY begonnen hat. Die daraus resultierenden Zeiten sind ungenau und für eine seriöse Nachkalkulation unbrauchbar.
Keine Transparenz über laufende Aufträge: Der Planer im Büro hat kein aktuelles Bild davon, was in der Werkshalle passiert. Ob ein dringender Auftrag schon gestartet wurde oder ob die Maschine seit einer Stunde stillsteht — das erfährt er erst, wenn er persönlich nachfragt. Bei telefonischen Kundenanfragen zum Lieferstatus fehlt jede fundierte Aussage.
Der Planer plant blind: Ohne Rückmeldung aus der Halle basiert die Feinplanung auf Annahmen. Der Planer geht davon aus, dass ein Auftrag fertig ist, der in Wahrheit noch läuft. Oder er plant eine Maschine neu ein, die eigentlich schon seit Stunden auf den nächsten Auftrag wartet. Das Ergebnis: Leerlauf an einer Stelle, Überlastung an einer anderen.
Zeitdaten sind ungenau oder fehlen ganz: Ohne systematische Erfassung gibt es keine belastbaren Zahlen für Bearbeitungszeiten. Angebote werden nach Bauchgefühl kalkuliert. Bei Aufträgen, die zum dritten Mal gefertigt werden, weiß niemand genau, wie lange sie beim letzten Mal tatsächlich gedauert haben.
All diese Probleme haben eine gemeinsame Ursache: Die Information aus der Werkshalle erreicht das Büro zu spät, zu ungenau oder gar nicht. Ein Werker-Terminal löst dieses Grundproblem, indem es die Datenerfassung dorthin verlegt, wo die Arbeit stattfindet — und das Ergebnis in Echtzeit an die Planungsebene übermittelt.
Das GanttWork Werker-Terminal im Detail
Das Werker-Terminal in GanttWork wurde speziell für den Einsatz in der Fertigung entwickelt. Es ist keine abgespeckte Version der Planungsoberfläche, sondern eine eigenständige Ansicht, die auf die Bedürfnisse des Maschinenbedieners zugeschnitten ist.
Touch-optimiert für Tablets und Monitore
Die gesamte Oberfläche ist für Touchbedienung ausgelegt. Große Schaltflächen, klare Kontraste und eine reduzierte Darstellung sorgen dafür, dass der Werker auch mit öligen Handschuhen oder aus einem Meter Entfernung alles erkennen und bedienen kann. Ob günstiges Android-Tablet, robustes Industrie-Panel oder vorhandener Monitor mit Touch-Folie — das Terminal läuft im Browser und benötigt keine spezielle Hardware.
Auftrag per Knopfdruck starten und stoppen
Der Werker sieht die für seine Maschine geplanten Aufträge in der richtigen Reihenfolge. Ein Tipp auf „Starten“ beginnt die Zeiterfassung. Ein Tipp auf „Stoppen“ beendet sie. Dazwischen kann der Werker Pausen einlegen, ohne dass die Auftragszeit weiterläuft. Jede Arbeitssitzung wird als eigener Datensatz gespeichert — mit exakter Start- und Endzeit, Dauer in Minuten und Zuordnung zum Arbeitsgang.
Zeichnungen und Dokumente direkt anzeigen
Zu jedem Auftrag können technische Zeichnungen, Fertigungsanweisungen oder Prüfprotokolle hinterlegt werden. Der Werker ruft diese Dokumente direkt am Terminal auf — ohne in Papierordnern zu blättern oder am PC nach der richtigen Datei zu suchen. Besonders bei Einzelteilen und Erstaufträgen, wo jedes Werkstück andere Maße und Toleranzen hat, spart das pro Auftrag mehrere Minuten Suchzeit.
Read-Only Gantt-Ansicht für Werker
Neben der reinen Auftragsansicht können Werker auch eine schreibgeschützte Gantt-Plantafel aufrufen. Darauf sehen sie die geplanten Aufträge ihrer Maschine in der Zeitleiste — und verstehen auf einen Blick, was heute, morgen und übermorgen ansteht. Das schafft Planbarkeit für den einzelnen Mitarbeiter und reduziert Rückfragen an den Meister oder Arbeitsvorbereiter.
Bis zu 6 Terminal-Konfigurationen
GanttWork unterstützt bis zu sechs unabhängige Terminal-Konfigurationen. Jedes Terminal zeigt eine eigene Auswahl an Maschinen in einem frei konfigurierbaren Raster. So kann Terminal 1 die drei CNC-Fräsmaschinen in Halle A zeigen, Terminal 2 die Drehmaschinen in Halle B und Terminal 3 die Laserschneidanlage mit zugehöriger Abkantpresse. Jede Maschine kann in mehreren Terminals gleichzeitig erscheinen, falls das räumlich sinnvoll ist.
Maschinen-Kacheln mit Ampelstatus
Auf dem Terminal wird jede Maschine als Kachel dargestellt. Die Kachel zeigt den aktuellen Maschinenstatus auf einen Blick: Grün bedeutet, ein Auftrag läuft. Gelb signalisiert, dass die Maschine bereit ist, aber kein Auftrag gestartet wurde. Zusätzlich sieht der Werker auf der Kachel den aktuellen Auftragsnamen, das Bauteil, die geplante Zeit und die bisher verstrichene IST-Zeit. Ein Tipp auf die Kachel öffnet die Detailansicht mit allen Funktionen.
BDE-Daten für bessere Planung nutzen
Die Betriebsdatenerfassung über das Werker-Terminal liefert nicht nur einen aktuellen Statusbericht. Die gesammelten Daten werden zum strategischen Werkzeug für die Fertigungssteuerung und Kalkulation.
Soll/Ist-Zeitanalyse
Für jeden Arbeitsgang speichert GanttWork die kalkulierte SOLL-Zeit und die tatsächliche IST-Zeit. Im Auftragsüberblick sehen Sie sofort, wo Ihre Kalkulation treffsicher war und wo systematische Abweichungen auftreten. War das Fräsen eines bestimmten Bauteils immer 30 % länger als kalkuliert? Dann passen Sie die Vorgabezeit für künftige Angebote gezielt an.
Minuten pro Stück
Bei Serienaufträgen erfasst das System die Gesamtzeit und die gefertigte Stückzahl. Daraus ergibt sich automatisch die tatsächliche Bearbeitungszeit pro Stück. Diese Kennzahl ist Gold wert für die Angebotskalkulation: Bei einem Folgeauftrag mit 200 Stück wissen Sie exakt, wie viele Maschinenstunden Sie einplanen müssen.
Maschinenauslastung sichtbar machen
Aus den BDE-Daten lässt sich die tatsächliche Auslastung jeder Maschine ableiten. Wie viele Stunden pro Tag läuft die 5-Achs-Fräse produktiv? Wie viel Wartezeit entsteht zwischen zwei Aufträgen? Diese Erkenntnisse helfen bei Investitionsentscheidungen und bei der Schichtplanung.
Historische Daten für zukünftige Kalkulation
Mit jedem abgeschlossenen Auftrag wächst Ihre Datenbasis. Wenn ein Kunde nach zwei Jahren dasselbe Bauteil wieder bestellt, können Sie die tatsächlichen Fertigungszeiten des letzten Auftrags nachschlagen. Statt aus dem Bauch heraus zu kalkulieren, basiert Ihr Angebot auf gemessenen Werten — präziser und mit weniger Risiko.
Von der Erfassung zum Kreislauf
Die BDE-Daten schließen einen Kreislauf: Planung → Fertigung → Rückmeldung → Auswertung → bessere Planung. Je länger Sie das System nutzen, desto genauer werden Ihre Zeitvorgaben, desto realistischer Ihre Liefertermine und desto fundierter Ihre Angebote. Das Werker-Terminal ist der erste Baustein in diesem Kreislauf — es sorgt dafür, dass die Daten überhaupt erst verlässlich in das System gelangen.
Kein MES nötig — BDE ohne Ballast
Wenn von Betriebsdatenerfassung und Shopfloor-Terminals die Rede ist, denken viele Betriebsinhaber sofort an MES-Systeme (Manufacturing Execution Systems). Vollständige MES-Lösungen bieten umfangreiche Funktionen von der Maschinendatenerfassung über Qualitätsmanagement bis zur Rückverfolgbarkeit. Der Haken: Sie sind komplex, teuer und benötigen typischerweise Monate bis zur Inbetriebnahme.
Für einen CNC-Lohnfertiger mit 3 bis 50 Maschinen ist ein vollständiges MES oft überdimensioniert. Was diese Betriebe tatsächlich brauchen, ist die Antwort auf drei einfache Fragen: Welcher Auftrag läuft gerade? Wie lange dauert er? Liegt er im Plan?
Genau das liefert GanttWork — als BDE-Light direkt in die Feinplanungssoftware integriert. Kein separates System, keine zusätzlichen Lizenzen, keine aufwendige Anbindung an Maschinensteuerungen. Das Werker-Terminal ist Teil der GanttWork-Anwendung und sofort einsatzbereit, sobald Ihre Maschinen als Ressourcen angelegt sind.
Der Vorteil dieses integrierten Ansatzes: Planung und Rückmeldung leben in einem System. Der Planer sieht auf derselben Plantafel, auf der er Aufträge verschiebt, auch die Echtzeit-Rückmeldungen aus der Halle. Es gibt keinen Datenexport, keine Schnittstelle und keinen Synchronisierungsbedarf zwischen zwei getrennten Softwarewelten.
| Klassisches MES | GanttWork BDE | |
|---|---|---|
| Einführungsdauer | 3–12 Monate | Sofort einsatzbereit |
| Kosten | Oft fünf- bis sechsstellig | Im GanttWork-Abo enthalten |
| Komplexität | Hoch, Schulung erforderlich | Intuitiv bedienbar |
| Integration | Eigenes System neben ERP/APS | In Feinplanung integriert |
| Maschinenanbindung | OPC-UA, Sensorik nötig | Manuelle Rückmeldung (kein Umbau) |
| Zielgruppe | Großbetriebe, Automotive | KMU mit 3–50 Maschinen |
Das bedeutet nicht, dass GanttWork ein MES ersetzt — für Betriebe mit strengen Rückverfolgbarkeitsanforderungen (Automotive, Medizintechnik) kann ein MES zusätzlich sinnvoll sein. Aber für die große Mehrheit der Lohnfertiger und Zerspanungsbetriebe in Österreich und Deutschland bietet GanttWork exakt den BDE-Funktionsumfang, der im Tagesgeschäft tatsächlich gebraucht wird — ohne den Overhead eines Enterprise-Systems.
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